Advanced Technology Machine Solutions

CO2 LASERPLOTTERS:

Vorteile:

• Multifunktionalität: CO2-Laserplotter sind für ihre Multifunktionalität bekannt, was bedeutet, dass sie für eine Vielzahl von Anwendungen wie Schneiden, Gravieren oder Markieren verwendet werden können.
• Multifunktionalität.
• Hohe Präzision: Laserplotter sind bekannt für ihre hohe Präzision, die es ermöglicht, sehr genaue und komplizierte Designs in einer Vielzahl von Materialien zu erstellen.
• Kein direkter Kontakt mit dem Material: Im Gegensatz zu einigen traditionellen Bearbeitungsmethoden wie Fräsen oder mechanischem Schneiden ist bei CO2-Laserplottern kein direkter Kontakt mit dem Werkstück erforderlich, was bei einigen Anwendungen von Vorteil sein kann.
• Große Bandbreite an Materialien: CO2-Laserplotter eignen sich für die Bearbeitung einer Vielzahl von Materialien, darunter Holz, Kunststoff, Leder, Textilien, Glas, Gummi, Papier und beschichtete Metalle.
• Geringe Verschmutzung.
• Geringe Verschmutzung: CO2-Laserplotter erzeugen relativ wenig Verschmutzung, was in manchen Produktionsumgebungen von Vorteil sein kann.
• Geschwindigkeit.
• Betriebsgeschwindigkeit: Laserplotter können im Vergleich zu einigen herkömmlichen Bearbeitungsmethoden sehr schnell sein, was die Produktionseffizienz erhöhen kann.
• Laserplotter können im Vergleich zu einigen herkömmlichen Bearbeitungsmethoden sehr schnell sein, was die Produktionseffizienz erhöhen kann.

Nachteile:

• Einschränkungen beim Schneiden von Metall: CO2-Laserplotter sind im Vergleich zu Faserlasern weniger effektiv beim Schneiden von Metall. Sie können zum Schneiden von dünnen Metallen verwendet werden, aber für dickere Materialstärken sind sie weit weniger effizient und effektiv.
• Kosten.
• Kosten: Die Investition in CO2-Laserplotter kann teuer sein. Darüber hinaus können die Kosten für Wartung, Reparatur und Ersatz von Komponenten höher sein als bei anderen Technologien.
• Hoher Energieverbrauch: CO2-Laserplotter verbrauchen große Mengen an Energie, was zu höheren Betriebskosten führen kann.
• Energieverbrauch.
• Erfordernis der Belüftung: Beim Schneiden oder Gravieren bestimmter Materialien stoßen CO2-Laserplotter große Mengen an Abgasen und einen intensiven, stechenden Geruch aus. Der Einsatz von CO2-Lasern erfordert eine angemessene Belüftung der Räumlichkeiten und des Bearbeitungsbereichs, vorzugsweise unterstützt durch Luftreinigungssysteme.

Die Schnittdicke mit einer CO2-Lasermaschine ist abhängig vom zu bearbeitenden Material und der verwendeten Laserleistung:

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- Holz: bis zu mehreren Zentimetern

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- Kunststoffe: bis zu einigen Zentimetern

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- Beschichtetes Metall: dünne Bleche - meist bis zu einigen Millimetern

Die Schneidgeschwindigkeit hängt von der Laserleistung, der Art des Materials und seiner Dicke ab. Bei CO2-Laserplottern, die auf Schrittmotoren basieren, beträgt die Kopfgeschwindigkeit etwa 1400 mm/s. Solche Geschwindigkeiten werden hauptsächlich zum Gravieren oder Schneiden von Papier und dünnen Folien verwendet. Plotter, die mit Servoantrieben ausgestattet sind, können sogar noch höhere Geschwindigkeiten erreichen.

Die Qualität des Schnitts hängt von der Wahl der Bearbeitungsparameter ab. In der Regel können wir bei den meisten Materialien eine glatte Kante erzielen, insbesondere bei Holz und Kunststoffen. Beim Schneiden von Metall kann es zu Verformungen oder Veränderungen in der Struktur des Materials kommen.

Vor allem beim Schneiden organischer Materialien kann es zu Staubentwicklung kommen. CO2-Laserplotter verwenden Absaug- und Filtersysteme, um die Dämpfe abzusaugen und zu filtern

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Die Größe des Tisches (Arbeitsbereich) hängt vom jeweiligen Modell der Maschine ab. Unser Standardangebot umfasst CO2-Laserplotter ab einer Arbeitsfeldgröße von 500 x 300 [mm] bis 2000 x 3000 [mm]. Als Maschinenhersteller sind wir in der Lage, die Feldgröße den individuellen Kundenanforderungen anzupassen.

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Faserlaser-Schneidegeräte:

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Vorteile:

• Schneidgeschwindigkeit: Faserlaserschneider sind deutlich schneller als CO2-Laserplotter, wobei die mit Linearmotoren ausgestatteten Geräte Geschwindigkeiten von bis zu 230 m/min erreichen
• Schneidgeschwindigkeit.
• Präzision: Faserlaserschneider bieten eine sehr hohe Schneidleistung, und der extrem kleine Durchmesser des Laserstrahls ermöglicht die Herstellung präziser Teile.
• Präzision: Faserlaserschneider bieten eine sehr hohe Schneidleistung, und der extrem kleine Durchmesser des Laserstrahls ermöglicht die Herstellung präziser Teile.
• Geringe Wartungskosten: Dies sind vor allem die Kosten für Verschleißteile, z.B. Linsen, Laserquelle, Booster-Gase.
• Geringe Wartungskosten.
• Kein direkter Kontakt mit dem Material: Im Gegensatz zu einigen traditionellen Verfahren, wie z. B. Fräsen oder mechanisches Schneiden, erfordern Faserlaserschneider keinen direkten Kontakt mit dem Werkstück, was bei einigen Anwendungen von Vorteil sein kann.
• Geringere Energieaufnahme: Bei anderen Lasertypen, wie z. B. CO2-Plottern, ist der Energieverbrauch der Laserquelle höher.
• Arbeitsgeschwindigkeit: Der Faserlaserschneider gewährleistet eine hohe Schneidpräzision. Die hohe Konsistenz und der kleine Durchmesser des Laserstrahls ermöglichen eine deutliche Reduzierung der Arbeitszeit im Vergleich zum Einsatz von z.B. Plasmatechnik.

Nachteile:

• Höhere Anschaffungskosten: Die Investition in einen Faserlaserschneider ist in der Regel höher als zum Beispiel bei einem CO2-Laserplotter. Es ist ratsam, vor der Kaufentscheidung eine genauere Kalkulation anzustellen, denn sehr oft werden die höheren Anschaffungskosten der Maschine durch die höhere Produktivität und die geringeren Betriebskosten sehr schnell kompensiert.
• Laserschneidmaschinen sind auch teurer.
• Beschränkte Materialstärken: Beim Kauf eines Faserschneiders muss klar definiert werden, bis zu welcher Materialstärke geschnitten werden soll, da die Quelle (von deren Leistung die Schnittstärke abhängt) eine der kostspieligsten Komponenten der Maschine ist.
• Beschränkte Anwendung bei bestimmten Materialien: Faserschneider sind vielseitige Metallschneidewerkzeuge, die auch gut zum Schneiden von stark reflektierenden Materialien wie Messing oder Kupfer geeignet sind. Eine offensichtliche Einschränkung ist die mangelnde Eignung dieser Technologie für die Bearbeitung von Kunststoffen und organischen Materialien.

Die Schnittdicke eines Faserlaserschneiders hängt vom zu schneidenden Material und der verwendeten Laserleistung ab. Nachfolgend einige Beispiele (es ist ratsam, vor dem Kauf der Maschine einen Berater zu konsultieren, um die richtige Quelle für die Anwendung auszuwählen):

- Quelle 1 kW: rostfreier Stahl bis ca. 5 mm, Kohlenstoffstahl bis ca. 10 mm 

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- Quelle 2 kW: rostfreier Stahl bis zu ca. 6 mm, Kohlenstoffstahl bis zu ca. 12 mm 

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- Quelle 4 kW: rostfreier Stahl bis ca. 10 mm, Kohlenstoffstahl bis ca. 22 mm

Die Schneidgeschwindigkeit ist abhängig von Laserleistung, Materialart und -dicke. Bei Faserlaserschneidern. Laserschneider mit Servomotoren erreichen Geschwindigkeiten von bis zu 120 m/min, solche mit Linearmotoren bis zu 230 m/min.

Bildqualität.

Kantenqualität: Bei richtiger Wahl der Betriebsparameter ist die Kante nach dem Schneiden mit einem Faserschneider glatt und muss nicht nachgeschliffen werden, keine Ausbrüche, keine Grate.

Das ist mit einem Faserschneider nicht zu erreichen.

Staub kann entstehen, aber schädlicher sind die Verbrennungsgase, die beim Schneiden entstehen, deshalb sind Faserlaserschneider mit Absaugsystemen ausgestattet, die diese effektiv aus dem Schneidbereich entfernen.

Abfall entsteht in Form von Materialresten. Meistens ist die Maschine mit einem System zum Auffangen und Entfernen von Abfällen ausgestattet, die unter den Arbeitstisch fallen (Schubladensystem).

Die Maschine ist auch mit einem System zum Auffangen und Entfernen von Abfällen ausgestattet, die unter den Arbeitstisch fallen (Schubladensystem).

Die Größe des Tisches hängt vom jeweiligen Maschinenmodell ab. Unser Standardprogramm umfasst Faserlaserschneidmaschinen mit einer Arbeitsflächengröße von 400 x 600 [mm] bis 2000 x 4000 [mm]. Als Maschinenhersteller sind wir in der Lage, die Feldgröße an individuelle Kundenwünsche anzupassen.

Plasmaschneidmaschinen:

Vorteile:

• Die Fähigkeit, durch dicke Bauteile zu schneiden: Plasmaschneider können viel dickere Teile schneiden als Faserschneider oder CO2-Plotter.
• Geringe Investitionskosten.
• Niedrige Investitionskosten: Im Vergleich zu anderen Schneidtechnologien, insbesondere Faserschneidern, sind die Anschaffungskosten eines Plasmaschneiders geringer.
• Geringe Investitionen.
• Möglichkeit, verschiedene Materialien zu verwenden: Plasmaschneidanlagen können zum Schneiden von fast allen Metallen, Stahl, Aluminium, Kupfer usw. verwendet werden. Die wichtigste Einschränkung ist die erforderliche elektrische Leitfähigkeit des zu bearbeitenden Materials.

Nachteile:

• Höhere Betriebskosten: Im Vergleich zu anderen Technologien können die Wartungskosten von Plasmaschneidern aufgrund des schnelleren Verschleißes von Verschleißteilen wie Elektroden und Plasmadüsen höher sein.
• Instandhaltungskosten.
• Geräusch- und Staubentwicklung: Der Plasmaschneidprozess erzeugt Lärm (dieser kann durch Schneiden unter Wasser reduziert werden) und große Mengen an Staub. Erhebliche UV-Emissionen sind ebenfalls ein großes Problem, was zusätzliche Arbeitsschutzmaßnahmen erforderlich macht.
• Lärm- und Staubentwicklung.
• Einschränkungen beim Schneiden bestimmter Materialien: Einige Materialien können aufgrund ihrer Neigung zur Schlackenbildung eine Herausforderung für Plasmaschneider darstellen.
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• Erforderliche regelmäßige Wartung: Regelmäßige Wartung und Austausch von Verschleißteilen wie Elektroden und Düsen sind unerlässlich, um Produktivität und Bearbeitungsqualität auf einem angemessenen Niveau zu halten. Dies kann die Ursache für häufigere Produktionsausfälle sein.
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• Wärmeverformung: Durch die örtlich intensive Einwirkung hoher Temperaturen können Plasmaschneidmaschinen zusätzliche Wärmeverformungen in Werkstoffen verursachen.

Die Schnittstärke von Plasmaschneidern ist einer der größten Vorteile dieser Technologie. Plasmaschneider können viel dickere Teile schneiden als Faserschneider oder CO2-Plotter.

Staub/Abfall: Plasmaschneider erzeugen viel Staub, daher ist es wichtig, die richtige Absaugung für die durchzuführende Bearbeitung zu wählen.

Größe.

Die Tischgröße hängt von dem jeweiligen Maschinenmodell ab. Unser Standardprogramm umfasst Plasmaschneidmaschinen mit einer Arbeitsflächengröße von 1500 x 3000 [mm] bis 2000 x 6000 [mm]. Als Maschinenhersteller sind wir in der Lage, die Feldgröße an individuelle Kundenwünsche anzupassen.

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Wasserschneidemaschinen:

Vorteile:

• Hohe Kantenqualität: Die durch das Wasserstrahlschneiden gewonnenen Kanten sind in der Regel von sehr hoher Qualität und müssen meist nicht weiter bearbeitet werden.
• Keine Verformung.
• Keine Wärmeverformung: Beim Wasserstrahlschneiden kommt es zu keiner nennenswerten Erwärmung des Werkstückmaterials, wie es bei Laser- und Plasmaschneidanlagen der Fall ist. Folglich führt diese Technologie nicht zu zusätzlichen thermischen Veränderungen der Materialstruktur.
• Universalität beim Schneiden von Materialien: Wasserstrahlschneidanlagen ermöglichen das Schneiden einer sehr großen Bandbreite von Materialien wie Metalle, Titan, Aluminium, Glas oder Naturstein. Es gibt keine Einschränkungen wie bei Plasmaschneidanlagen (elektrische Leitfähigkeit des Materials).
• Ökologie: Das Schneiden mit der Hydroabrasivtechnik kann bis zu einem gewissen Grad als ziemlich ökologische Methode angesehen werden. Bei der Bearbeitung des Materials entstehen keine gesundheitsschädlichen Stäube oder Dämpfe, und mit entsprechenden Filter- und Reinigungssystemen kann das zum Schneiden verwendete Wasser mehrfach wiederverwendet werden.

Nachteile:

• Behandlungszeit und -kosten: Die Zeit für das Wasserstrahlschneiden ist umso länger, je größer nicht nur die Dicke, sondern auch die Härte des zu bearbeitenden Materials ist. Je größer die Widerstandsfähigkeit des Materials ist, desto länger dauert die Bearbeitung und desto höher sind die Bearbeitungskosten.
• Grenzen der zu schneidenden Geometrie: Aufgrund des Durchmessers des Wasserstrahls eignet sich die Wasserstrahltechnik nicht zum Schneiden sehr komplexer, kleiner Formen.
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• Lärm: Das Wasserstrahlschneiden gehört nicht zu den leisesten Verfahren. Sowohl der Hochdruckwasserstrahl als auch die Pumpengeräusche selbst sind erhebliche Lärmquellen.
• Lärm.
• Korrosion: Ein ziemlich offensichtliches Problem, das jedoch nicht außer Acht gelassen werden darf. Da die Materialien in einem Wasserstrahlschneider direkt mit Wasser in Berührung kommen, können sie anfälliger für Korrosion sein.
• Korrosion.

Die Dicke des mit der Wasserstrahltechnologie geschnittenen Materials ist die größte unter den anderen Lösungen (CO2- und Faserlaserschneider, Plasmaschneider) und kann mit der richtigen Pumpe und dem richtigen Schneidkopf leicht bis zu 200 mm erreichen.

Schneidkante: Mit Wasser geschnittene Werkstücke erfordern in der Regel keine weitere Bearbeitung der Schnittfläche, die Kante ist glatt und ohne sichtbare Grate oder Verfärbungen.

Schneidkante.

Staub/Rückstände: Bei diesem Verfahren werden keine giftigen Stäube und Dämpfe freigesetzt und der Abfall wird minimiert. Die während des Betriebs anfallenden Rückstände, d.h. verbrauchtes Schleifmittel und Partikel des zu schneidenden Materials, sammeln sich am Boden des Wassertanks und werden entsorgt.

Rückstände.

Die Größe des Tisches richtet sich nach dem jeweiligen Maschinenmodell. Unser Standardprogramm umfasst Wasserstrahlschneidanlagen von einer Arbeitsflächengröße von 500 x 500 [mm] bis 4000 x 8000 [mm]. Als Maschinenhersteller sind wir in der Lage, die Feldgröße an individuelle Kundenwünsche anzupassen.